MÓDULO 1. SISTEMA DE APPCC, PLAN DE APPCC Y PROGRAMA DE PRERREQUISITOS

14 HORAS

** El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) se relaciona con la producción de alimentos inocuos y es un sistema basado en una serie de etapas o procesos relacionados entre sí que se aplican a cada uno de los eslabones de la cadena productiva, abarcando desde la producción primaria hasta el consumo final del producto.

Permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

1.1. Introducción.

1.2. Principios básicos del Sistema APPCC.

1.3. Elaboración del Plan APPCC.

1.4. Programa de prerrequisitos:

1.4.1. Programa.

1.4.2. Registros.

1.4.3. Plan de control del agua.

1.4.4. Plan de limpieza y desinfección.

1.4.5. Plan de control de plagas y otros animales indeseables.

1.4.6. Plan de formación y capacitación del personal en seguridad alimentaria.

1.4.7. Plan de control de proveedores.

1.4.8. Plan de trazabilidad.

MÓDULO 2. EL ANÁLISIS DE PELIGROS

14 HORAS

** El análisis de peligros es uno de los pasos fundamentales a la hora de abordar el Sistema de APPCC. Es un análisis necesario para identificar cuáles son los peligros que deben eliminarse o reducirse a niveles aceptables para la producción de un alimento inocuo.

2.1. Peligros físicos.

2.2. Peligros químicos.

2.3. Peligros biológicos:

2.3.1. Factores que afectan al desarrollo bacteriano:

2.3.1.1. Factores intrínsecos.

2.3.1.2. Factores extrínsecos.

2.4. ¿Cómo efectuar el análisis de peligros?

MÓDULO 3. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

8 HORAS

** El Punto Crítico de Control (PCC) se define en el Codex Alimentarius como “una etapa donde se puede aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable”, por lo que puede interferir en la seguridad e inocuidad del proceso y el producto.

3.1. Punto de Control y Punto Crítico de Control.

3.2. Árbol de decisiones.

3.3. Identificación de los PCC.

3.4. Establecimiento de límite crítico.

3.5. Establecimiento de límite operativo.

3.6. Cuadro de gestión de PCC.

MÓDULO 4. VIGILANCIA DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

2 HORAS

** La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos establecidos, realizada por un superior y comparando sus observaciones y mediciones con las del operario. Los procedimientos de vigilancia han de ser capaces de detectar cuándo un PCC está fuera de control y debe quedar informado al detalle.

4.1. La vigilancia:

4.1.1. Objetivos del sistema de vigilancia.

4.2. El monitoreo:

4.2.1. Monitoreo en modo continuo.

4.2.2. Monitoreo en modo no continuo.

4.3. Diseño de un sistema de vigilancia:

4.3.1. ¿Qué se vigila?

4.3.2. ¿Cómo se vigilarán los límites críticos y las medidas preventivas?

4.3.3. ¿Dónde se va a realizar la vigilancia?

4.3.4. ¿Con qué frecuencia se va a realizar la vigilancia?

4.3.5. ¿Quién efectuará la vigilancia?

MÓDULO 5. GESTIÓN DE INCIDENCIAS Y DESVIACIONES

2 HORAS

** Cuando el sistema de vigilancia indique que un PCC está fuera de control o tiene una tendencia a estar fuera de control, debe reunirse el equipo de trabajo designado para analizar el problema. Se debe recopilar toda la información posible sobre la desviación detectada y debe informarse de manera precisa de lo ocurrido.

5.1. Equipo de trabajo.

5.2. Incidente y desviación:

5.2.1. Tipos de desviaciones.

5.3. Determinación de la causa raíz:

5.3.1. Análisis horizontal y análisis vertical.

5.4. Acciones correctivas y acciones preventivas:

5.4.1. Fases de un sistema CAPA.

5.4.2. Registros de desviaciones y de medidas correctivas.

5.4.3. Proceso de evaluación de la seguridad del producto.

5.5. Verificación de la eficacia.

MÓDULO 6. ANÁLISIS DE CAUSAS Y SUS MÉTODOS

6 HORAS

** El análisis causa raíz (root cause analysis o RCA en inglés) es un término general utilizado para los diferentes métodos que permiten analizar los problemas y resolverlos.

Una vez conocidas todas las herramientas para realizar este análisis podremos tomar la decisión de cuál o cuáles se utilizarán para determinar la causa raíz y proceder así con el plan de acciones correctivas.

6.1. Introducción.

6.2. Métodos cualitativos:

6.2.1. Brainstorming.

6.2.2. Árbol causa-raíz.

6.2.3. Los 5 por qué.

6.2.4. Diagrama de Ishikawa.

6.3. Métodos cuantitativos:

6.3.1. Recolección de datos cuantitativos:

6.3.1.1. Encuesta.

6.3.1.2. Escala.

6.3.1.3. Cuestionario.

6.3.1.4. Listas de cotejo.

6.3.1.5. Experimento.

6.3.1.6. Observación cuantitativa.

6.3.1.7. Entrevista estructurada.

6.3.2. Diagrama de Pareto.

6.3.3. Gráficos de dispersión.

6.3.4. Histogramas.

6.4. Conclusión.

MÓDULO 7. VERIFICACIÓN Y SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

6 HORAS

** Atendiendo al principio 6 del Sistema APPCC, establecer procedimientos de verificación se define como la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones de carácter objetivo, además de la vigilancia para comprobar el correcto y eficaz funcionamiento del sistema.

7.1. Establecer procedimientos de verificación.

7.2. Actividades de verificación:

7.2.1. Auditoría interna.

7.2.2. La calibración.

7.2.3. Inspección visual de las operaciones.

7.2.4. Control analítico:

7.2.4.1. Análisis microbiológico.

7.2.4.2. Análisis fisicoquímico.

7.2.4.3. Análisis sensorial.

7.2.5. Revisión de registros y programa de prerrequisitos.

7.2.6. Revisión de quejas y reclamaciones.

7.3. Establecer un sistema de documentación y registro:

7.3.1. Documentos de apoyo.

7.3.2. Registros generados por el Plan APPCC.

7.3.3. Documentación de los métodos y procedimientos aplicados.

7.3.4. Registro de los programas de capacitación del personal.

MÓDULO 8. VALIDACIÓN

8 HORAS

** La validación es la evaluación del Plan APPCC de un producto y un proceso para comprobar si se identifican y controlan correctamente todos los peligros significativos para la inocuidad de los alimentos o los reduce a un nivel aceptable.

8.1. Validación del Plan APPCC.

8.2. Validación de procesos y métodos:

8.2.1. Etapas de la validación:

8.2.1.1. Protocolo e informe de validación.

8.2.1.2. Calificación de la instalación (IQ).

8.2.1.3. Calificación operacional (OQ).

8.2.1.4. Calificación de desempeño (PQ).

8.2.2. Tipos de validación:

8.2.2.1. Validación prospectiva.

8.2.2.2. Validación retrospectiva.

8.2.2.3. Validación concurrente.

8.2.2.4. Revalidación.

8.2.3. Métodos para la validación del proceso:

8.2.3.1. Método experimental.

8.2.3.2. Método basado en el análisis de datos históricos.

8.3. Validación de las técnicas de análisis:

8.3.1. Características analíticas de la validación.

8.3.2. La incertidumbre:

8.3.2.1. Errores sistemáticos o sesgo.

8.3.2.2. Errores accidentales o aleatorios.

8.4. Plan de muestreo.