MÓDULO 1. MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA

UNIDAD FORMATIVA 1. PROCESO DE MECANIZACIÓN POR ARRANQUE DE VIRUTA

UNIDAD DIDÁCTICA 1. INTERPRETACIÓN DE DOCUMENTACIÓN TÉCNICA PARA EL MECANIZADO
1. Planos.
2. Catálogos comerciales de herramientas.
3. Procesos de mecanizado.
UNIDAD DIDÁCTICA 2. SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMERA PARA EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
1. Características mecánicas.
2. Por sus aplicaciones.
3. Presentación comercial de los materiales.
4. Material en preforma fundido.
5. Materia prima forjada.
UNIDAD DIDÁCTICA 3. MÁQUINAS HERRAMIENTAS PARA EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
1. Torno.
2. Disposición de engranajes en la caja Norton, la lira o caja de avances.
3. Fresadora.
4. Operaciones principales.
5. Taladradora.
6. Brochadora.
7. Punteadora.
UNIDAD DIDÁCTICA 4. ACCESORIOS AUXILIARES DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA PARA EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
1. Sistemas de fijación de piezas.
2. Sistemas de fijación de herramientas.
3. Elección del sistema de centrado.
4. Dispositivos de las máquinas herramienta.
UNIDAD DIDÁCTICA 5. AFILADO Y ADAPTACIÓN DE HERRAMIENTAS PARA EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
1. Tipos de máquinas.
2. Técnicas de afilado.
3. Elección de piedras de afilado.
4. Ángulos de herramientas.
UNIDAD DIDÁCTICA 6. MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS (ENGRASE Y NIVELES)
1. Objetivo de la lubricación.
2. Clasificación de los productos lubricantes.
3. Normas básicas para el engrase.
4. Sistemas de engrase.
UNIDAD FORMATIVA 2. COMPROBACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL PROGRAMA CNC PARA EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA

UNIDAD DIDÁCTICA 1. FUNCIONES BÁSICAS DE PROGRAMACIÓN CON CNC
1. Estructura de un programa CNC.
2. Identificación de las funciones relacionadas con las condiciones tecnológicas.
3. Interpolaciones circulares en avance programado y máximo de máquina.
4. Interpolaciones circulares sentido horario y antihorario.
5. Significación de las funciones M.
6. Genéricas.
7. Fabricante.
UNIDAD DIDÁCTICA 2. UTILIZACIÓN DE ORDENADORES A NIVEL USUARIO
1. Entorno Windows y MSDOS.
2. Gestión de carpetas o directorios.
3. Reenumerar archivos.
4. Copiar archivos a unidades extraíbles.
5. Configuración de programas de comunicación.
6. Ejecución de programas de transmisión.
UNIDAD DIDÁCTICA 3. MODOS DE OPERACIÓN EN MÁQUINAS CNC
1. Manual.
2. MDI.
3. Editor.
4. Simulación gráfica.
5. Automático.
6. Comunicación.
UNIDAD DIDÁCTICA 4. INTRODUCCIÓN Y MODIFICACIÓN DE PROGRAMAS DE CNC
1. Acceso a pantallas.
2. Modificación de datos en programas.
3. Tabla de orígenes.
4. Tabla de correctores.
5. Funciones específicas de la botonera y teclas del panel de mando.
UNIDAD DIDÁCTICA 5. MEDIDAS CORRECTORAS EN LA DETECCIÓN DE ERRORES
1. Análisis de las causas que producen el error.
2. Errores dimensionales.
3. Geométricos.
4. Calidad superficial.
5. Deformación.
UNIDAD DIDÁCTICA 6. REGISTROS E INFORMES
1. Creación de un registro de incidencias.
2. Cumplimentación de partes de averías.
3. Elaboración de informes de gestión de incidencias.
UNIDAD FORMATIVA 3. VERIFICACIÓN DEL PRODUCTO MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA

UNIDAD DIDÁCTICA 1. METROLOGÍA
1. Concepto de medida.
2. Sistemas de unidades.
3. Procedimientos de medida y verificación.
4. Técnicas de medición.
5. Útiles de medición y comparación del producto mecanizado.
6. Útiles de medición directa.
7. Instrumentos de comparación.
8. Instrumentos de verificación.
UNIDAD DIDÁCTICA 2. TÉCNICAS PARA LA VERIFICACIÓN DEL PRODUCTO MECANIZADO
1. Signos de mecanizado y acabado superficial.
2. Técnicas de medición, plenitud, angularidad, comparadores, rugosímetro, máquinas de medir, proyector de perfiles...
3. Acabado superficial, parámetros de rugosidad media y máxima.
4. Durómetro: Escalas de dureza aplicadas en función de los materiales.
5. Verificación de durezas con durómetros, interpretación de las escalas.
6. Comprobación de la rugosidad de piezas de tamaño, forma y grado de acabado diferente con el rugosímetro.
7. Errores de medición y control de verificación.
8. Exactitud.
9. Precisión y apreciación.
10. Clasificación de los errores.
11. Relativo a los instrumentos de medición. Calibración, estado de conservación, uso inadecuado.
12. Debidos al verificador. Lectura falsa por error de paralelismo o presión de contacto incorrecta.
13. Como consecuencia de errores geométricos de la pieza.
14. Condiciones ambientales de temperatura, humedad