MÓDULO 1. PRESENTACIÓN HISTÓRICA DE LA HERRAMIENTA LEAN MANUFACTURING

** Realizamos un recorrido histórico sobre la herramienta de gestión Lean Manufacturing: desde los orígenes de un proceso de pensamiento riguroso en la manufactura, hasta la contribución de Henry Ford y su concepto de producción en flujo, así como la posterior evolución hacia el sistema de producción Toyota.

MÓDULO 2. MAPEO DE PROCESOS

4 HORAS

** El mapeo de procesos es una herramienta de planificación y gestión que busca la productividad dentro de las empresas desde un principio relativamente simple: generar más resultados con menos recursos.

Buscamos entender los principales procesos de negocio y cómo realizarlos correctamente para no perjudicar los resultados.

2.1. Mapeo de procesos:

2.1.1. Concepto de valor.

2.1.2. Qué es el mapeo de procesos.

2.1.3. Principio básico del mapeo de procesos.

2.1.4. Objetivos del mapeo de procesos.

2.1.5. Ventajas del mapeo de procesos.

2.2. Tipos de mapas de procesos:

2.2.1. Mapas detallados de procesos.

2.2.2. Mapa de cadena de valor.

MÓDULO 3. PRINCIPIOS DE LEAN MANUFACTURING

6 HORAS

** Pensar a la manera Lean requiere una cultura organizacional que sea intolerante a los desperdicios en cualquiera de sus formas. La aplicación de herramientas Lean nos ayudará a administrar todos nuestros procesos hasta un nivel óptimo a través de un enfoque incesante en la identificación y eliminación de desperdicios.

2.1. Introducción a Lean Manufacturing.

2.2. Los ocho desperdicios:

2.2.1. Desperdicio por corrección o retrabajo.

2.2.2. Desperdicio de sobreproducción.

2.2.3. Desperdicio por sobreprocesamiento.

2.2.4. Desperdicio por transporte.

2.2.5. Desperdicio por inventario.

2.2.6. Desperdicio por movimiento.

2.2.7. Desperdicio por espera.

2.2.8. Desperdicio por talento no utilizado.

2.2.9. Otros desperdicios.

2.3. El método Toyota: los catorce principios

2.3.1. Sección I: filosofía a largo plazo.

2.3.2. Sección II: el proceso correcto produce los resultados correctos.

2.3.3. Sección III: agregue valor desarrollando a las personas .

2.3.4. Sección IV: la solución continua de los problemas desde la raíz impulsa el aprendizaje organizacional.

MÓDULO 4. DIAGRAMA DE SPAGHETTI

2 HORAS

** Es un diagrama que muestra el flujo físico (trayectoria de viaje) del personal, productos, materiales, herramientas o comunicaciones en un proceso. Su objetivo es ayudar al equipo a identificar fácilmente las actividades con y sin valor agregado.

4.1. Definición y propósito de un diagrama de spaghetti.

4.2. Pasos para crear un diagrama de spaghetti del estado actual .

4.3. Diagrama de spaghetti del estado futuro.

4.4. Barreras para la ejecución del diagrama de spaghetti.

MÓDULO 5. EMPEZANDO POR EL PRINCIPIO: 5S

4 HORAS

** Desarrollar la filosofía de las 5S implica guiar a la organización hacia una transformación cultural donde los principios de clasificación, orden, limpieza, estandarización y autodisciplina se conviertan en hábitos arraigados, generando un ambiente de trabajo más eficiente, seguro y productivo que impulse la mejora continua en todos los niveles.

5.1. Introducción al método de las 5S.

5.2. Principios filosóficos de 5S.

5.3. Desarrollo de la herramienta:

5.3.1. Seiri: organizar.

5.3.2. Seiton: cada cosa en su lugar.

5.3.3. Seiso: definamos qué es limpiar.

5.3.4. Seiketsu: ¡este es el modelo!

5.3.5. Shitsuke: nosotros trabajamos de esta manera.

5.4. Más állá de las 5S.

MÓDULO 6. TPM – MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

8 HORAS

** El TPM es un conjunto de técnicas orientadas a realizar un mantenimiento preventivo de los equipos por parte de todos los empleados, con el objetivo de minimizar los tiempos de parada por avería. Esto implica que deben responsabilizarse del mantenimiento básico de sus equipos para conservarlos en buen estado y detectar anomalías antes de que causen averías.

6.1. Introducción al TPM:

6.1.1. Confiabilidad operacional.

6.1.2. Definición y objetivos del TPM.

6.1.3. Primera fase: implementar el mantenimiento autónomo.

6.1.4. Preparar el programa de mantenimiento preventivo.

6.1.5. Compra de nuevos equipos.

6.1.6. Mantenimiento predictivo.

6.2. Indicadores de productividad:

6.2.1. OEE: Eficiencia Operativa de Equipos.

6.2.2. MTBF: Tiempo Medio Entre Fallos.

6.2.3. MTTR: Tiempo Medio Entre Reparaciones.

6.3. Otros indicadores de productividad:

6.3.1. DTD: Dock to Dock.

6.3.2. RTY: Rolled Throughput Yield.

6.3.3. BTS: Build To Schedule.

6.3.4. WIP: Trabajo En Proceso.

MÓDULO 7. SMED

2 HORAS

** SMED es un acrónimo en inglés que significa Single Minute Exchange of Die (Intercambio de Troquel en un Minuto) y es la metodología sugerida por el sistema de producción de Toyota para mejorar la gestión de la puesta a punto y ajustes de una máquina para el proceso productivo. El estudio detallado y sistemático de esta actividad ha permitido encontrar oportunidades para reducir y hasta eliminar tiempos improductivos con mínima o nula inversión.

7.1. Introducción a SMED.

7.2. Conceptos clave.

7.3. Fases conceptuales de la reducción del tiempo.

MÓDULO 8. TOC: Teoría de las Restricciones

2 HORAS

** Se basa en la premisa fundamental de que cada organización tiene al menos una restricción que le impide lograr un mayor rendimiento con respecto a sus objetivos. La TOC se enfoca en identificar esta restricción más crítica con el objetivo de aumentar su capacidad.

8.1. Introducción a la teoría de las restricciones.

8.2. Cómo identificar cuellos de botella.

8.3. Cómo implantar la teoría de las restricciones.

MÓDULO 9. TACK TIME

2 HORAS

9.1. Introducción a Takt Time.

9.2. Desarrollo e implantación de la herramienta.